講述齒輪齒面載荷的分布計算方法

      實際上R2，在齒表面的值無論是方向還是大小都等于齒面載荷的分布大小，這是由問題的邊界條件決定的。值得注意的現(xiàn)象是，當結點位置移向齒內部時，應力分布的這種對稱性全消失，這是由幾何上的不對稱性引起的。R1是與齒表面接近平行的主應力，由計算結果可以看出，由于輪齒的彎曲作用，在靠下部（4～10截面）齒面的壓力迅速轉為拉應力，由此產(chǎn)生的效果是使Tmax顯著增加（由式（12）可見），這與兩圓柱體接觸的彈性力學解析解全不同。由強度理論及實驗觀察知，Tmax以及Tmax所在的部位對于點蝕的產(chǎn)生有重要意義，根據(jù)彈性力學計算結論知，Tmax值發(fā)生在對稱截面上距表面0.796B處

      大值為0.3p.當兩齒輪接觸時（b），Tmax發(fā)生在第6截面上距表面約0.35B處，大值為0.5p0左右，二者有明顯差別，產(chǎn)生以上差別的主要原因是齒輪的計算模型與兩圓柱模型有著本質的差別，輪齒受載后在受載邊沿齒廓方向產(chǎn)生了與齒廊相切的拉應力，非標齒輪,專業(yè)英制齒輪,東莞同步輪,R1方向接近齒廓的切線方向，由于應力的迭加，在表面內迅速由表面壓應力p（主要由接觸產(chǎn)生）轉變?yōu)槔瓚Γㄖ饕獮閺澢a(chǎn)生），且在輪齒下部（靠近齒根一端）拉應力明顯增大，引起大剪應力Tmax的增加，（b）所示是兩齒廓接觸時對稱截面即第5截面上的應力分布情況。通過參數(shù)設計，使系統(tǒng)的參數(shù)值合理搭配。參數(shù)設計分為可計算場合參數(shù)設計與不可計算場合參數(shù)設計。我們知道，質量波動是不以人們的意志為轉移的。

      完消除質量波動是不可能的，但減少質量波動卻是可能的。參數(shù)設計的根本目的就是減少質量波動，設計出質量穩(wěn)定、可靠的產(chǎn)品。結論由方差分析表知，齒寬系數(shù)A是高度顯著因素，螺旋角B和小齒輪齒數(shù)C是不顯著因素。方案為A3B1C3，即齒寬系數(shù)=0.45，螺旋角=13b，小齒輪齒數(shù)=34。計算模數(shù)并選標準值mn=4.5mm，中心距a=318.67mm。參數(shù)優(yōu)化后中心距縮短了336.46-318.67=17.79mm。還可以根據(jù)實際情況，將顯著因素選擇，不顯著因素按經(jīng)濟性考慮選取，在開發(fā)新產(chǎn)品中更具有實際意義。

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